三鋼高線廠降本工作的順利進行,陜西高線吐絲頭為您分享：

面對鋼鐵行業嚴峻形勢，三鋼高線廠認真貫徹落實公司降成本工作部署，從“提產能、降故障、低消耗”三方面入手，不遺余力降成本，兩條生產線平均軋制費用降到172.42元/噸，同比累計降成本1172.73萬元。

高線廠從三個方面著手抓好高線吐絲頭降本工作。

一是從提高產能入手降成本。高線廠克服了煤氣、坯料不足、待溫、停產限產等困難，加強內部管理，堅持實施“差異化”生產，在兩條線共停產327小時46分鐘，影響實物產量3.32萬噸的情況下，兩條高線完成實物產量80.77萬噸，提前4天2個班完成公司制定的“雙過半”目標， 提前2個班完成分廠制定的奮斗檔的“雙過半”目標，分攤了噸材軋制成本。

二是從降低工藝事故，降低設備故障，提高生產作業率，提高產品成材率入手降成本。高線廠進一步開展了粗中軋零堆鋼、降低精軋機裂輥環減少中間軋廢等一系列工藝技術攻關；開展了設備精準維護、降低設備非計劃檢修工時，設備部分區域零工時等一系列電氣、機械設備的技術攻關；實施了坯料由原來12米加長到12.3米的技術改進，減少切頭切尾及頭尾圈，提高了成材率。通過技術創新和技術改造，極大地降低了工藝和設備故障，提高了產品成材率和有效作業率，降低了成本。一高線成材率達98.5%，同比提高0.03%，有效作業率達93.71%，同比提高0.13%。二高線成材率達99.25%，同比提高了0.18%，有效作業率達91.42%，同比提高1.46%。

三是從深挖內潛降低消耗入手降成本。高線廠把提高鋼坯熱送降低煤氣耗作為重點，通過提高鋼坯熱送率；通過爐內粘貼多晶莫來石纖維、選用碳化硅-剛玉復合材質六角蜂窩蓄熱體、優化燃燒控制、低溫爐改造等手段，提高加熱效率，降低煤氣消耗。